Mejor composición del material de los martillos trituradores para resistencia al desgaste

Composición:

• Carbono (C): 0,3-0,6%

• Cromo (Cr): 8-12%

• Níquel (Ni): 1-2%

Características:

• Combinación equilibrada de dureza y tenacidad.

• Dureza: 45-55 HRC; puede mejorarse mediante tratamiento térmico.

• Buena resistencia tanto al impacto como a la abrasión.

Aplicaciones:

• Ideal para materiales de dureza media como el esquisto, la piedra caliza y la ganga de carbón.

• Común en cantera y industrias de reciclaje.

Ventajas:

• Puede superar al acero al manganeso en determinadas condiciones abrasivas.

• Rentable y con mayor vida útil.

2.4 Acero aleado con insertos TIC o cerámicos

Composición:

• Base: Acero martensítico o al manganeso

• Refuerzo: Carburo de titanio (TIC) o barras de cerámica

Características:

• Estructura compuesta: matriz blanda y resistente + insertos extremadamente duros

• La vida útil puede ser de 2 a 5 veces superior a la de los martillos estándar

• Los insertos evitan el desgaste localizado en las zonas de impacto

Aplicaciones:

• Utilizado en trituradoras de alto impacto para minería y cemento.

• Ideal para martillos trituradores en plantas de reciclaje trituración de metal, escoria u hormigón.

Ventajas:

• Excelente combinación de resistencia al desgaste y tenacidad.

• Menor frecuencia de sustitución, menor tiempo de inactividad.

2.5 Martillos bimetálicos

Composición:

• Cabezal de alto contenido en cromo duro + base de acero de baja aleación resistente

• Unida metalúrgicamente para formar una sola pieza compuesta

Características:

• Mayor resistencia al desgaste en la zona de impacto

• La base amortiguadora evita fracturas

• Personalizable para adaptarse a diversos entornos de trituración

Aplicaciones:

• Plantas de cemento, canteras y reciclaje de metales

3. Mecanismos de desgaste de los martillos trituradores

Incluso los mejores materiales acaban desgastándose. Entender cómo y por qué ayuda a optimizar el diseño y la selección de materiales.

3.1 Desgaste abrasivo

Se produce cuando partículas duras (como cuarzo o polvo de clínker) arañan y cortan la superficie del martillo. Este es el principal mecanismo de desgaste en la trituración de piedra caliza y cemento.

3.2 Desgaste por impacto

Las cargas de impacto repetidas provocan grietas superficiales por fatiga. Con el tiempo, las pequeñas grietas se propagan y provocan desprendimientos o roturas del material.

3.3 Desgaste térmico

En la trituración de clínker o el reciclado de metales, los martillos se enfrentan a altas temperaturas (200-600°C). El calor acelera la oxidación y ablanda la superficie del metal.

3.4 Desgaste corrosivo

Ciertos materiales, como la caliza húmeda o los residuos químicos, pueden introducir corrosión, reduciendo la vida útil del martillo.

4. Factores que afectan a la resistencia al desgaste de los martillos

1. Dureza del material - Una mayor dureza aumenta la resistencia al desgaste pero reduce la tenacidad.

2. Microestructura - Las estructuras martensíticas o austeníticas uniformes se comportan mejor bajo tensión.

3. Tratamiento térmico - Un correcto temple y revenido puede duplicar la vida útil.

4. Condiciones de alimentación - Un avance excesivo o desigual acelera el desgaste.

5. Velocidad del rotor - Una velocidad excesiva provoca la rotura prematura del martillo.

6. Temperatura de funcionamiento - Las altas temperaturas reducen la dureza del metal.

5. Mejora de la resistencia al desgaste de los martillos trituradores

5.1 Optimización de la composición de la aleación

• Añade elementos como Mo, Ni y Cr para aumentar la fuerza y la resistencia a la corrosión.

• Utilizar un contenido controlado de carbono para evitar la fragilidad.

5.2 Tratamientos de endurecimiento superficial

• Carburación, nitruración, y granallado mejorar la resistencia de la superficie.

• Superficies de endurecimiento en condiciones de impacto (para acero Mn).

5.3 Aplicación del refuerzo compuesto

• Utilice TIC o insertos cerámicos en zonas clave de desgaste.

• La fundición bimetálica o compuesta mejora la resistencia en entornos de alto desgaste.

5.4 Tratamiento térmico adecuado

• El temple y revenido controlados mantienen una microestructura óptima.

• Evita el endurecimiento excesivo que conduce al agrietamiento.

5.5 Mantenimiento y sustitución

• Inspección periódica para analizar el patrón de desgaste.

• Gire o invierta los martillos periódicamente para utilizar toda la superficie.

• Mantener equilibrado el funcionamiento del rotor.

6. Aplicaciones en distintos sectores

Los martillos trituradores de distintos materiales se utilizan en múltiples industrias:

Cada industria requiere un equilibrio único entre resistencia al impacto y resistencia a la abrasión. La selección del composición del material del martillo triturador garantiza la máxima productividad y el mínimo coste de mantenimiento.

7. Estudios de casos y resultados

• Fábrica de cemento (Vietnam):
  Sustitución de los martillos estándar Mn13 por una aleación de alto contenido en cromo Cr20Mo2. Vida útil mejorada en 250%.

• Cantera minera (Sudáfrica):
  Cambiado a Martillos de inserción TIC, El resultado es un Aumento de la vida útil en 3 veces y menos paradas.

• Planta de reciclaje (Europa):
  Adoptado martillos compuestos bimetálicos para triturar residuos de hormigón. Ciclo de sustitución ampliado de De 2 semanas a 2 meses.

8. Por qué elegir nuestros martillos trituradores

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9. Conclusión

Comprender la composición del material de los martillos trituradores y resistencia al desgaste es esencial para mejorar el rendimiento de la trituradora y reducir los costes de producción. Elegir la aleación y el método de tratamiento térmico adecuados influye directamente en la productividad, la eficiencia y la vida útil del martillo.

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